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영어

This study aims to increase the maximum efficiency carried out process formation by operators evaluation and work improvement. To achieve this, analyzed women's pants production line, measured working time of each processes, and estimated operator's competency. The results of this study are as follows. 1. The field analysis of an object manufacturer's, one day working hours of company is 9 hours, workers consisted of 26 persons included product manager. Sewing run the straight -line, special sewing machine processes made out of the company and assembly works were progressed with inside. The average work shifts was 2 or 3 times per month, so it made a difficult of production management. because of short time to work preparation or take a break. 2. Time measurement of each process resulted that the pants of 1 piece required for 83 processes, and the net working time was 2882.1s. The real working time was 3005.8s and operator's average working time was 166.6s(BPT) in the arrangement and also it took 207.4s(BPT) in the assembly. The rates of used machines in net working time was 27.4% in arrangement process, 14.7% in special machines process and 57.9% in assembly process. 3. Formation efficiency was 83.1% in the arrangement process and 76.3% in the assembly process. So process reformation is required because all of both dissatisfied the basic rate 85%. Also, needed operators calculated to 36 persons. Observation centering around the first yielded efficiency and required workers, and in order to balanced formation of line, a processes shift and divisions carried out. As a result, the efficiency of preparation and arrangement process was 97.3%(loss rate : 2.7%) and the efficiency of piece and assembly process was 87.6%(loss rate :12.4%)

한국어

봉제 라인공정에서 생산효율을 높이기 위해서는 생산라인의 흐름을 일정하게 유지하고, 편성 효율을 높이는 것이다. 이를 위하여 팬츠를 선정하고, 품목에 대한 공정 분석, 작업시간의 측정 및 산출을 통하여, 공정을 편성한 결과는 다음과 같다. 현장분석 결과, 업체의 1일 작업시간은 9시간이며, 작업자는 관리자를 포함하여 26명으로 구성 되었다. 봉제작업은 스트레이트라인으로 운영되었으며, 일부 특수재봉기 공정은 외주에서 제 작하고, 조립은 내부에서 실시하였다. 작업교체는 월평균 2~3회로 다음 작업의 준비나 여유가 부족하여 생산관리에 어려움이 있었다. 팬츠 1매는 83공정으로 구성되었으며, 순 작업시간은 2882.1초였다. 작업자별 평균은 준비 및 정리공정이 166.6초(BPT), 부분 및 조립 봉제공정의 작 업자별 평균은 207.4초(BPT)였다. 1차 편성효율에서 기준율 85%를 충족시키지 못하여 재편성 이 요구되었으며, 필요인원은 36명이었다. 2차 산출된 편성효율에서, 준비 및 정리공정의 편성 효율은 97.3%(손실률 2.7%), 부분 및 조립공정의 편성효율은 87.6%(손실률 12.4%)로 산출되 었다. 이상과 같이 라인작업의 공정편성은 작업자의 유휴시간을 최소화하기 위하여 공정을 배분하고 , 작업자의 기능수준, 노력도 그리고 작업태도 등을 고려하여 편성함으로서 생산성을 향상시키 고, 효율을 높일 수 있으리라 본다.