초록 열기/닫기 버튼
본 논문에서는 생산라인에서 연속적으로 생산되는 제품의 불량여부와 불량정도를 나타내는 값이 자료로 획득되었을 때, 생산성 제고를 위한 작업관리 정책수립을 위한 모형의 제안 및 정책수립과정을 토의한다. 정책도구로는 1회 작업시간과 휴식시간 설정 등을 고려한다. 이 논문에서 제안하는 모형은 일반적으로 기계나 설비 같은 경우에 최소 수리를 통하여 안정적 운영을 도모하기 위하여 개발된 주기적 예방보전에 사용된 모형에 불량정도를 주어진 생산기간 내에 발생한 충격횟수로 모형화하고 비동질성 포아송 과정으로부터 불량률을 유도한다. 또한 자료로부터 정책 수립에 요구되는 모수를 최대우도 추정법을 이용하여 추정하고 추정된 모수로부터 1회 작업시간과 휴식시간에 따라 발생하는 손실을 계산하여 이를 최소화하는 1회 작업시간과 휴식시간을 정책으로 제안한다. 이 모든 과정을 실제자료와 유사한 모의자료를 통하여 보인다.
We consider in this paper an item whose imperfectness along with its degree and whose order of manufacturing are able to be recorded. Based on the data collected from the manufacturing process up to the final inspection step a manufacturing policy making process for the enhancement of the productivity is suggested through determining the optimal working and break period. The model applied in this paper is derived by modifying a periodic imperfect preventive maintenance(PM) model incorporates the degree of imperfectness as the number of shocks and induced the failure rate from the nonhomo- geneous Poisson model. We show the analyzing process of maximum likelihood estimation step and cost function minimization step with respect to the working schedule and the optimal working policy suggestion step through the simulated data.
키워드열기/닫기 버튼
failure rate, improvement factor, maximum likelihood estimation, nonhomo- geneous Poisson process, periodic preventive maintenance.
